سردخانه

 

تاریخچه سردخانه

از زمان های دور تا به حالا فراهم نمودن محیطی سرد چه برای نگهداری مواد غذای و چه برای انسان مورد علاقه وتوجه بوده است .

در مطالب مندرج در آثار به دست آمده از چینی ها در هزار سال قبل از میلاد مسیح از چال یخ صحبت شده است . یونانیان و رومیان طریقه نگهداری برف در چال یخ را می دا نستند و آنرا کاملا فشرده کرده و در زیر زمین مخفی نموده و روی آن را با علف و خاک می پوشاندند . هندیها و مصریها نیز از ظروف سفالی جهت خنک کردن آب استفاده می کردند.

در طی سالیان دراز روش های مختلفی برای به وجود آوردن محیط سرد (البته به صورت طبیعی) استفاده شده است. در قرن نوزدهم میلادی با گسترش صنعت کشتی سازی و کشتیرانی یخ را به صورت قالب هایی از اماکن سرد سیر جهان به سایر نقاط حمل می کردند که پیشرفت سریع این امر در اواسط این قرن باعث عوض شدن عادات مردم جهان گردید . از این زمان بود که اندیشه ساختن ماشین یخ ساز در ذهن مردم جای گرفت و در سال ۱۸۶۱ “دکتر جان کوری” در فلوراید نخستین ماشین یخ ساز را به ثبت رساند. سیستم کار این دستگاه به کمک متراکم کردن هوا بود .

در سال ۱۸۶۱ “دکتر کریک” یک ماشین هوای سرد به صورت سیستم جذبی ساخت . این دستگاه از تبخیر کننده ، کندانسور ، ژنراتور ، تلنبه و جذب کننده ساخته شده بود که ماده سرد کننده آنرا آمونیاک تشکیل می داد و برای جذب حرارت از آب استفاده می شد. اولین استفاده از سرمای مصنوعی به صورت وسیع برای حمل و نقل مواد غذایی بود و اولین دستگاه برای انجماد گوشت در سیدنی در سال ۱۸۶۱ ساخته شد. بین سالهای ۱۸۷۰ تا ۱۸۸۰ حمل گوشت از جنوب آمریکا و استرالیا به فرانسه و انگلستان با کشتی به کمک ماشین های مبرد هوایی و جذب کننده انجام می گرفت.

اتحادیه تولید کنندگان ماشینهای سرماساز در سال ۱۹۰۳ و جامعه مهندسین سردخانه آمریکا نیز در سال ۱۹۰۴ تاسیس شد .

تا سال ۱۹۱۱ سرعت کمپرسورها بین ۱۰۰۰ تا ۳۰۰۰ دور در دقیقه رسیده بود و در سال ۱۹۱۵ نخستین کمپرسور مدرن دو طبقه وارد عمل شد . در این سالها ماشین های سرد کننده عملا مصرف خانگی بی سابقه ای پیدا کرده بود . در سال ۱۹۴۰کل تجهیزات سرد خانه های مورد بهره برداری آمریکا قدرتی معادل ۸/۶ میلیون اسب بخار داشت که ۳۹ درصد متعلق به یخچال های خانگی ،۲/۱۱ درصد مربوط به سرد خانه های تجاری ، ۸/۲۳ درصد مربوط به سرد خانه های صنعتی و ۱۶ درصد نیز مربوظ به تهویه مطبوع بود.

در سالهای اخیر ایجاد برودت میدان وسیعی جهت استفاده در زمینه های مختلف صنعتی باز نموده که ازجمله می توان از تاسیسات تهویه مطبوع و سردخانه ، صنایع غذایی ، لاستیک سازی ، نساجی ، تجهیزات الکتریکی و الکترونیکی ، ذوب فلزات ، تجهیزات هواپیمایی و هوانوردی و پزشکی نام برد . امروزه کاربرد این صنعت به عنوان وسیله ای حیاتی بسیار مشهود می باشد . در ایران نیز از زمان های قدیم این مسئله مورد توجه بوده است. در دوران هخامنشی و قبل از آن مواد غذایی را در محلهای سرد همانند زیرزمین ها ذخیره می ساختند. وجود زاغه هایی در آذربایجان که برای نگهداری پنیر به کار می رفته و بعضی از آنها هم اکنون وجود دارد تلاش مردم را برای به وجود آوردن محیط سرد در ایران نشان می دهد .

از نمونه های تولید سرما ، استفاده از باد و احتمالا تبخیر رطوبت در نواحی کویری ایران همانند یزد با کمک بادگیرها می باشد که قدمت این بادگیرها به دوران ساسانیان می رسد. اولین سردخانه صنعتی در ایران با اعتبار وزارت صنایع ومعادن و به وسیله دولت روسیه در بندر انزلی برای شیلات شمال در سال ۱۳۲۲ ساخته شد ، این سرد خانه به وسیله سیستم غیر مستقیم امونیاکی با واسطه مخلوطی از آب و نمک کار می کرد .

 

مشخصات عمومی سردخانه

در این قسمت تنها به ذکر مشخصات سردخانه اکتفا نموده و علل انتخاب و توجیه و محاسبات مربوط به آن در فصول بعدی ذکر خواهد شد .

محل احداث سردخانه مورد نظر در شهر تهران می باشد . این سردخانه دارای چهار سالن جهت نگهداری چهارگروه مواد غذایی می باشد که ظرفیت های اسمی هر سالن به عنوان تنها داده اصلی جهت طراحی به شرح زیر می باشد :

سردخانه شماره ۱ (سبزیجات)

سردخانه شماره ۲ (لبنیات)

سردخانه شماره ۳ (گوشت)

سردخانه شماره ۴ (میوه جات)

که ظرفیتهای ذکر شده بر اساس میزان تقاضای مصرف هر گروه مواد غذای می باشد. سردخانه شماره ۳ و ۴ مجموعا یک سیکل دو مداره را تشکیل می دهند که هدف اصلی این پروژه نیز می باشد . و سردخانه های شماره ۱ و ۲ نیز سالنهای تک مداره می باشند . نتیجتا پروژه حاضر شامل طراحی یک سرد خانه دو مداره و یک سردخانه تک مداره می باشد . ابعاد هر سالن نیز متعاقبا محاسبه خواهد شد .

بارگیری و باربرداری در این سردخانه از طریق فضای در نظر گرفته شده (loading space)صورت می گیرد.

مجتمع سردخانه دارای اسکلت بتون آرمه بوده و در یک طبقه بنا می شود . دیوارهای خارجی آن به ضخامت ۲۲ سانتی متر با اندود سیمان به صورت صاف درآمده است و آماده برای قیرگونی (عایق بندی رطوبتی) می گردد . نمای خارجی آن از سیمان سفید است . سردخانه مخصوص گوشت زیر صفر و بقیه سالن ها بالای صفر است . مجتمع دارای یک واحد موتورخانه جهت نصب واحد های تقطیر ، تابلوی برق ، شبکه هوای ورودی و خروجی و سایر تجهیزات مورد نیاز به ظرفیت مناسب است . سه واحد سردخانه بالای صفر توسط راهرویی به هم مرتبط هستند که درجه حرارت آن با استفاده از یک اواپراتور به طور ثابت حدود ۱۰ درجه سانتی گراد تنظیم می گردد و در ورودی سردخانه زیر صفر نیز مستقیما به سرد خانه لبنیات بازمی شود.

 

مبردها:

مبرد : ماده ای است که در یک سیستم تبرید جهت ایجاد برودت به کار می رود.

مبردها باید دارای خصوصیات زیر باشند:

خواص ترمودینامیکی _ دمای انجماد ماده مبرد باید خیلی پایین تر از دمای جوش آنها بوده تا امکان انجماد سیال در سیستم بوجود نیاید . بهتر است که دمای جوش مبرد در فشار جو آن چنان پایین باشد تا بتوان فشار تبخیر بالاتر از فشار جو در اواپراتور داشته باشیم ، چرا که در غیر این صورت خلاء نسبی تولید شده و هوا وارد تبخیر کننده گشته و عملکرد آن را مختل می سازد . در ضمن فشار تقطیر آن در کندانسور نیز خیلی بالا نباشد تا از احتمال بروز نشتی کاسته شود . به جهت توانایی کارکرد در مناطق گرمسیر باید دارای دمای بحرانی نسبتا بالایی باشند .

خواص فیزیکی شیمیایی _ وزن خالص و غلظت مبرد ها نسبتا باید کم بود تا افت فشار در سیستم زیاد نگردد و ضریب هدایت حرارتی بالایی داشته باشد تا انتقال حرارت در اواپراتور و کندانسور سریع تر انجام گردد . قابلیت حل شدن آن در روغن کم باشد تا میزان روغن کمتری از کمپرسور خارج گردد . البته حل شدن مقدار کمی از آن در روغن دارای خواصی از جمله روغنکاری اجزاء متحرک کمپرسور و خنک نمودن آن می باشد .

کم حل شدن سیال مبرد در آب یک خاصیت منفی بوده ، چرا که در صورت نفوذ رطوبت به سیستم ، آب یخ زده و جریان سیال مشکل می گردد . سیال مبرد باید نسبت به فلزات و مواد دیگری که در سیستم استفاده می شوند بی تاثیر بوده و نیز نباید در دماهای پایین و یا بالا ، منفجر یا تجزیه گردد.

خواص فیزیولوژیکی _ سیالهای مبرد نباید برای آدمی مضر بوده و یا تاثیر منفی بر روی مواد غذایی داشته باشد .

خواص اقتصادی _ قیمت سیالهای مبرد نباید خیلی بالا باشد . انتخاب سیال در شرایط مختلف باید متناسب با نوع سیستم ، کار مورد نیاز و امکان تهیه آن باشد لذا در انتخاب مبرد باید شرایط تهیه آن را در کشور در نظر گرفت.

حال به توضیح تفصیلی برخی ار مهمترین خواص می پردازیم :

خواص ایمنی :

معمولا خواص ایمنی از اولین ملاحظات در انتخاب یک ماده مبرد می باشد و به همین دلیل بعضی از مواد برخلاف اینکه مبرد خوبی هستند کمتر مورد استفاده قرار می گیرند. مهمترین مبردهای مورد استفاده آمونیاک و بعضی دیگر از هیدروکربنهای خالص هستند . اگر سیالی در حالت خالص و هنگامی که با قسمتی از هوا مخلوط می شود غیر قابل اشتعال ، غیر قابل انفجار و غیر سمی باشد و با روغن روانکاری و مواد دیگر که معمولا در تجهیزات به کار می رود و یا رطوبت موجود در سیستم واکنش نامطلوبی داشته باشد می توان به عنوان مبردی مناسب مورد استفاده قرار گیرد . به علاوه مبرد باید چنان باشد که در صورت نشت از سیستم موجب آلودگی مواد غذایی نشود .

سمی بودن مبرد:

سمی بودن یک عبارت نسبی بوده و تنها وقتی مفهوم می یابد که میزان غلظت و زمان تماس لازم برای ایجاد اثرات زیان بار تعین شده باشد .. به هر حال باید توجه داشت که با اینکه برخی از مبردها چندان سمی نیستند ولی در صورت اختلاط با هوا چنانچه در معرض کویل حرارتی قرار گیرند تجزیه می شوند و محصولاتی خیلی سمی بوجود می آورند که حتی در غلظتها و زمانهای تماس کم قادرند اثرات زیان باری داشته باشند . این امر در مورد تمام مبردهای فلورکربنی صدق می کند .

انواع مختلف مبردها :

در صنایع برودتی از انواع مختلف مبردها نظیر آمونیاک ، فریون ۱۲ ، فریون ۲۲ ، فریونa134و فریون ۵۰۲ استفاده می گردد . ولی با توجه به خصوصیات فیزیکی و ترمودینامیکی آنها آمونیاک و فریون ۲۲ کاربرد بیشتری در صنعت تبرید دارند . لذا به توضیح مختصری در مورد خصوصیات دو ماده مبرد فوق پرداخته ، سپس به انتخاب ماده مبرد در طراحی سیستم سردخانه مورد نظر می پردازیم:

آمونیاک(NH3-R717) :

گازی است بی رنگ ، سمی ، دارای بویی زننده و سبک تر از هوا ، دمای جوش آن در شرایط ۱ اتمسفری ۶/۳۳ درجه سانتی گراد و فشار تقطیر آن حدود ۸ تا ۱۳ اتمسفر   می باشد . دمای انجماد آن ۷/۷۷- و دمای بحرانی آن ۴/۱۳۲ درجه سانتی گراد است. این ماده دارای خصوصیات عالی ترمودینامیکی می باشد بازده برودتی جرمی آن kj/kg 4/2170 می باشد که بین سایر مبردها نسبتا بالاتر است . به غیر از دماهای خیلی پایین فشار آن در اواپراتور بالا تر از فشار جو می باشد که در این صورت امکان ورود هوا به سیستم بسیار کم خواهد بود .

در سیستمهای که آمونیاک استفاده می کنند احتمال نشتی باید بسیار کم باشد چرا که وجود بیش از ۵/۰ درصد آمونیاک در هوا و در صورت استنشاق زیاد موجب مسمویت شدید و مرگ انسان می شود و در صورت نشت به میزان کم موجب سوزش چشم یا بینی می شود . آمونیاک مایع نیز به پوست آسیب       می رساند . در صورت نشتی آمونیاک از قسمتهای مختلف ، بوی زننده آن خیلی زود قابل تشخیص است و محل نشتی را به طرق مختلف می توان پیدا کرد و بدین ترتیب از نشت بیشتر آن و بروز خطرات احتمالی جلوگیری کرد . حل شدن آمونیاک در روغن خیلی ناچیر است لذا می توان عمل جداسازی آنها را بعد از خروج از کمپرسور هم انجام داد . از این خاصیت استفاده نموده ، عمل روغن کاری و خنک کاری کمپرسور را با کیفیت بهتری انجام می دهند .

آمونیاک و آب شدیدا یکدیگر را جذب نموده و در نتیجه در سیستم خطر زنگ زدگی و یخ زدگی کمتر می گردد . ولی لازم به ذکر است که مقدار آب موجود در آمونیاک نباید بیشتر از ۲ درصد باشد . آمونیاک بر روی فلزاتی مثل فولاد تاثیر نداشته و روی فلزاتی نظیر مس و سرب خاصیت خورندگی دارد . بنابراین در سیستمهای آمونیاکی نباید جنس لوله ها و یا سایر تجهیزات را از مواد مذکور و آلیاژ های آنها در نظر گرفت . این مسئله بسیار پر اهمیت است که قسمتهای داخلی سیستم باید بسیار تمیز بوده و از هر گونه ناخالصی مبرا باشند. اگر هنگام نصب تجهیزات و یا به هر علت دیگری ماده ای خارجی وارد سیستم گردد به علت اینکه آمونیاک یک حلال بسیار قوی می باشد ، ناخالصی ها را حل کرده و ترکیب به سایر قسمتها از قبیل فضای داخل کمپرسور ، شیر آلات ، یاتاقانها و غیره کشیده شده و موجبات اختلال در قسمتهای مختلف و نهایتا تخریب آنها را فراهم می سازد .

فریون ۲۲ (R22 ):

گازی بی رنگ بی بو و کم خطر و سنگین تر از هوا . دمای جوش آن در شرایط ۱ اتمسفر ۴۱-درجه سانتی گراد ، دمای انجماد ۱۶۰- و دمای بحرانی آن ۹۶ درجه سانتی گراد می باشد .

این ماده داری خصوصیات عالی فیزیکی و ترمودینامیکی می باشد . بازده برودتی جرمی آن   kj/kg 7/2044می باشد. فریون ۲۲ خیلی ساده از درزها نشت نموده و در صورت نشت خیلی مشکل     می توان تشخیص داد زیرا دارای بویی ضعیف بوده فقط در صورت وجود وسایلی که میزان ماده مبرد را در سیستم نشان می دهد و یا در صورت وجود حداقل ۲۰ درصداز این گاز در هوا می توان به نشت آن پی برد. به همین جهت باید دقت بیشتری در ساخت کمپرسورهای فریونی به خصوص قسمت اتصالات گردد . محل نشتی را به طرق مختلفی از جمله استفاده از مشعل آشکار ساز می توان مشخص نمود .

روغن و فریون در دمای بالا به طور نامحدود در هم حل شده ولی در صورت نزول درجه حرارت به ۱۰- درجه سانتی گراد از هم جدا می شوند . لذا در کندانسور به علت بالا بودن دما از هم جدا نشده که باعث بالا رفتن دمای تقطیر ماده مبرد می گردد ولی در اواپراتور به علت پایین بودن دما از هم جدا شده و در قسمت پایین لوله های آن یک لایه روغن تشکیل شده که باعث کاهش انتقال حرارت می شود لذا جهت جلوگیری از این امر در مسیراواپراتور وسایلی استفاده نموده تا عمل جداسازی روغن از ماده مبرد انجام گیرد.

قابلیت انحلال آب در فریون ۲۲ خیلی کم بوده ، لذا جهت جلوگیری از تجمع آب در سیستم باید حتما از رطوبت گیر استفاده گردد چرا که در غیر این صورت امکان یخ زدگی در مسیر جریان ماده مبرد وجود دارد که عملکرد سیستم را مختل می سازد . فریون ۲۲ در صورت نبود رطوبت نسبت به فلزات بی تاثیر است لذا می توان جنس تجهیزات مربوط به سیستمی که ماده مبرد آن فریون ۲۲ می باشد را ازهمه انواع موجود انتخاب نمود ولی مس به علت دارا بودن انتقال حرارت بالا و قیمت کم و تهیه راحت آن ترجیح داده       می شود .

انتخاب ماده مبرد :

انتخاب ماده مبرد در یک سیستم تبرید متکی به عواملی نظیر خواص ترمودینامیکی ، فیزیکی ، نوع کاربرد آن و مسائل اقتصادی می باشد . همان طور که قبلا ذکر شد در سیستمهای صنعتی بزرگ ، معمولا از آمونیاک و فریون ۲۲ استفاده می گردد ولی با توجه به خصوصیات ذکر شده درهر یک مشخص می شود که مزایای آمونیاک بیشتر بوده لذا در طرح سردخانه مورد نظر انتخاب می گردد. در ضمن در سیستمهای آمونیاکی می توان اواپراتور را از نوع مرطوب انتخاب نمود یعنی در خروجی از اواپراتور علاوه بر بخار ، مقداری هم آمونیاک مایع داشته باشیم ، که در نتیجه این عمل ضریب انتقال حرارت افزایش خواهد یافت . در صورتی که در سیستمهای فریونی اواپراتور از نوع خشک بوده ، یعنی سیال خروجی از آن فقط به صورت بخار می باشد لذا همین مسئله باعث کاهش در ضریب انتقال حرارت ، نسبت به سیستم آمونیاکی می شود و نیز به جهت جلوگیری از ورود مایع به کمپرسور باید حجم اواپراتور را در این سیستم بیشتر در نظر گرفت تا سیال مبرد قدری سوپرهیت شده سپس وارد کمپرسور شود .

لازم به تذکر است که درسیستم آمونیاکی،سیال خروجی از اوپراتو وارد محفظه ای به نام جداکن کرده تا مایع و بخار از هم جدا شوند و فقط بخار به داخل کمپرسور شود.

نکته قابل توجه دیگر این است که تهیه آمونیاک ساده بوده و می توان آن را با قیمت کمتری نسبت به سایر مبردها در کشور تهیه و تولید نموده ولی معمولا فریون ۲۲ از کشورهای خارجی وارد گردیده و دارای قیمت بالاتری است.

مراحل طراحی سردخانه

محاسبه ابعاد سالنها :

اولین قدم برای طراحی سردخانه بدست آوردن زیربنای مفید سالنها بر اساس مقدار ظرفیت اسمی سردخانه ها می باشد . در یک سردخانه ممکن است مواد مختلفی نگهداری شوند ولی برای تعیین ظرفیت هر سالن مطابق نرمهای قراردادی عمل می شود و بر اساس نرمها می

توان حجم و یا ابعاد مورد لزوم سالن مشخص نمود . نحوه بدست آوردن ابعاد سالنها بدین طریق است که با مشخص شدن مقدار موادی که باید در یک درجه حرارت نگهداری شود (G) و با داشتن فرمهای قراردادی برای مواد مورد نظر() که وزن هر متر مکعب از آن مواد را مشخص می سازد (بر حسب )

می توان حجم مورد نیاز برای این مقدار مواد را از رابطه زیر یه دست آورد

به جهت بار گذاری و تخیله ساده و سریع کالاها در سردخانه از boxpalet استفاده شده است که به صورت ردیف روی هم چیده می شوند از آن جهت که ارتفاع هر box 25/1 متر می باشد و سه ردیف box روی هم چیده می شود در نتیجه ارتفاع مفید کالا چینی (h) برابر ۷۵/۳ متر خواهد بود . سطح زیر بنای مفید   (Ae) را می توان از رابطه زیر به دست آورد :

این سطحی است که باید تمام آن کالا چینی شود اما از آن جهت که باید محل هایی را نیز جهت رفت و امد و حمل و نقل کالاها در نظر گرفت لذا از ضریب استفاده می کنیم که تابع مقدار زیر بنا می باشد سطح ساختمانی(Ab) را بدین صورت بدست میآید

این ضریب مطابق با سطح زیربنا از ۷/۰ تا ۹/۰ در تغییر می باشد و در سالنهای با زیر بنای متوسط و بالا آن را ۸/۰ در نظر می گیرند .

تعداد boxpalet های مورد نیاز برای هر یک از واحد ها :

درجه حرارت هر یک از واحدها و هوای خارج :

درجه حرارت سردخانه تابع مشخصات محصولی است که قرار است در آن نگهداری شود. در پروژه حاضر با توجه به جداول استاندارد که در آن درجه حرارت و رطوبت مخصوص نگهداری محصولات مختلف را تعیین کرده است

در موقع استفاده ار جدول رطوبت هوا بایستی اجبارا برابر ۵۰ درصد در نظر گرفته شود

۵-درجه حرارت هوای راهرو نیز برابر ۱۰ درجه سانتی گراد می باشد

شرایط هوای خارجی برابر شرایط هوای تابستان تهران در نظر گرفته می شود که دارای درجه حرارت هوای خشک ۳۸ درجه سانتی گراد و رطوبت ۲۷ درصد است

 

عایق کاری مجتمع سردخانه :

۱- عایق حرارتی       ۲- عایقکاری ضد رطوبت

۱- عایق حرارتی : استفاده ار عایق حرارتی در مورد جداره های سردخانه باعث کاهش اتلافات برودتی شده که در نتیجه می توان ظرفیت دستگاه ها را کمتر در نظر گرفت . در این صورت در هزینه احداث و بهره برداری ار سردخانه نیز صرفه جویی خواهد شد . یک عایق حرارتی ایده آل علاوه بر اینکه خواصی از جمله

ضریب انتقال حرارت کم ، مقاومت در مقابل اثرات سوء مواد شیمیایی ، الکتریسیته ، حرارت و آتش سوزی داشته باشد باید تهیه و نگهداری آن نیز ساده و کم هزینه باشد .

عایق های حرارتی می تون از هر یک از مواد زیر انتخاب شوند :

۱- چوب پنبه ۲- پشم شیشه   ۳- فرآورده های پتروشیمی نظیر پلی استیرن ، پلی یورتان و نظیر آنها که بسته به نوع استفاده به طور مستقل و یا در ترکیب با سایر مواد ، نظیر روکشهای فلزی یا اجر و سیمان به کار برده می شوند در سردخانه های امروزی از چوب پنبه و پشم شیشه به دلیل ضریب انتقال حرارت بالاتر نسبت به سایر انواع استفاده نمی گردد چرا که در صورت مصرف ، ضخامت آنها باید خیلی زیاد در نظر گرفت که علاوه بر اشتعال حجم زیاد ، باعث بالا رفتن هزینه تهیه و نصب آنها می گردد .

امروزه برای عایقکاری جداره ها می توان ار هر یک از مواد پلی یورتان و پلاستوفوم استفاده نمود ولی پلی یورتان بیشتر ترجیح داده می شود چرا که ضریب انتقال حرارت آن از تمام انواع عایقها کمتر بوده و در حالت فشرده در مقابل نیروهای وارد مقاوم می باشد و نیز علاوه بر اینکه مقابل آتش و مواد شیمیایی و رطوبت و الکتریسیته مقاومت بسیار خوبی دارد دارای وزن بسیار کم بوده و در مقابل صدا نیز عایق می باشد و مواد پلی یورتان را می توان در ضخامتهای مختلف با روکشهای فلزی به صورت پانل در آورد .

به جهت خواص ذکر شده در مورد عایق پلی یورتان و با راه اندازی کارخانه پتروشیمی ایران در زمینه ساخت این ماده و نیز امکان این عایق به صورت پانل در کشورمان از این نوع عایق در عایق بندی جداره های سردخانه استفاده می شود .

ضخامت عایق مورد نیاز برای هر یک از واحدها با توجه به جدول شماره۱برای چوب پنبه و عایق مشابه که فقط مربوط به ضخامت عایق دیواره ها و کف می باشد به صورت زیر تعیین می شود . ضخامت عایق سقف و با دیواره های که در معرض تشعشع خورشید قرار دارند به دلیل اتلاف حرارت بیشتر نسبت به سایر دیواره ها یک مدل بالاتر از ضخامت حاصل از جدول شماره ۱ در نظر می گیریم .

ارسال نظر

شانزده − یازده =